典型事故案例04
  发表者:管理员   发表日期:2016/11/24 浏览次数:4819次    分享到:

北京东方化工厂罐区爆炸事故

1.事故概况

1997年6月27日21:00左右,北京东方化工厂储罐区发生爆炸和火灾事故。北京东方化工厂储运分厂油品车间罐区发生易燃易爆气体泄漏。21:10左右,罐体操作室可燃气体报警器报警;21:15左右油品罐体操作员及油品调度员检查气体泄漏源。在2人查找气体泄漏源的过程中,可燃气体继续泄漏,并随之迅速扩散与空气混合,达到可燃气体爆炸极限。21:26,混合气体遇明火(或静电)发生空间爆炸,查找泄露源的2名人员当场死亡。由于可燃气扩散到卸油泵房内,空间爆炸火源从门窗窜入泵房内,立即引起卸油泵房大爆炸,房盖及墙壁向外倒塌。第一次空间大爆炸时,冲击波将乙烯罐区的球罐及保温层、部分管线摧毁破坏,造成乙烯罐区发生大火。随后,乙烯罐区附近的其他管线相继被烤破裂,大量乙烯泄漏。21:42左右,乙烯罐区的B罐发生解体性爆炸。爆炸瞬间爆炸物在罐区上空形成巨大火球并以“火雨”方式向四周抛散。B罐爆炸残骸沿B罐爆破口反方向呈扇形向西北飞散,打坏管网的油气管线引发大火。乙烯罐区相临B罐的A罐,在爆炸冲击波的作用下向西推倒,A罐底部物料出入口管线断开,大量液态乙烯从管口喷出燃烧。在大火的烘烤下,A罐罐内压力升高,球罐顶部鼓起并形成一个较大的T形裂口。同时,乙烯罐区的C、D罐,其物料出入管线也相继破坏,大量的液态乙烯喷出燃烧,造成更大范围的火灾。

此次事故过火面积达9.8万?O,大火烧毁罐区内6个10000m3的立式储罐,其中轻柴油罐2个,石脑油罐4个;12个1000m3加氢汽油和裂解油气储罐。在压力罐区的13个球罐中的乙烯B罐解体性爆炸;A罐翻倒,顶部鼓包并开裂;乙烯C、D罐的6、7号柱腿被烧变形;A、C、D罐物料进出口管线断裂;充装C5的球罐因过火严重,在其赤道板上缘附近形成一个长约3m的鼓包开裂;罐区内其他储罐均有不同程度的损坏。同时由于事故的燃烧与爆炸,还造成罐区北侧的卸油泵房倒塌,卸油1#栈桥和罐区周围建筑物部分摧毁,部分火车罐车被掀离铁轨或被烧损。此次事故造成9人死亡,39人受伤,直接经济损失1.17亿人民币。

2.事故分析

经过大量调查取证,采用计算机模拟分析,事故的直接原因是操作工误操作所致。操作工在从铁路罐车经油泵向储罐卸轻柴油时,由于开错了阀门,使轻柴油进入了满载石脑油A罐,导致约637m3石脑油从A罐顶气窗溢出。溢出的石脑油及其油气在扩散中遇到明火,产生第一次爆炸和燃烧,继而引起罐区乙烯罐等其他罐的爆炸和燃烧。

1)阀门状态。调查发现,卸轻柴油前石脑油A罐是满罐,而卸油管通往石脑油A罐的2道阀门均处于开启状态,通往轻柴油罐的总阀门呈关闭状态。因此,卸轻柴油时,不能进入轻柴油罐,只能进入石脑油A罐,导致石脑油从顶部溢出。

2)石脑油A罐基础及附近地面被烧变色。石脑油A罐罐体无破裂,而放火堤内数千平方米的石灰石地面2/3被积油烧至变色,其中一半变成白色石灰;A罐基础烧裂并露出钢筋。上述情况只能在地面上存有大量积油燃烧才能出现,而其他油罐着火后,防火堤内的地面和基础完好。

3)经对事故现场建筑物破坏情况,现场所有人员位置,特别4遇难者遇难位置,中心计算机记录的压力变化,地下排水系统爆燃痕迹,现场人证材料以及微量化学分析,经爆炸实验室计算机模拟,确认事故是石脑油泄漏引起的。

东方化工厂安全生产管理混乱,岗位责任制不落实,罐区自动控制水平低是事故的间接原因。

简评 这是我国发生的最大一起特种设备火灾爆炸事故,直接经济损失过亿,发生的时机恰是香港回归祖国前两三天,事故现场满目疮痍,目不忍睹,造成了极为恶劣的社会影响。操作工一次小小的操作失误,却引发了如此大的灾难,给国家财产造成巨大损失和人员伤亡,令人深思!此次事故虽是操作人员操作失误造成的,与近年来我国相继发生多起特大矿难事故相联系,却难以掩盖在企业、在一些主管部门、职能部门、甚至当地政府安全生产管理的缺失。在社会发展过程中,付出学费虽然不能避免,但总不能一而再,再而三不停付学费。在付出高额代价之后,在确实作到痛定思痛,不要让代价付诸东流。

重庆天原化工总厂压力容器爆炸事故

1.事故概况

2004年4月15日21:00,重庆天原化工总厂氯氢分厂1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔,造成含铵(NH+4)盐水泄漏到液氯系统,生成大量易燃的三氯化氮。4月16日凌晨发生排污罐爆炸,1:33全厂停车;2:15左右,排完盐水4h后的1号盐水泵在停止状态下发生粉碎性爆炸。

16日17:57,在抢险过程中,突然听到连续2声爆响,经查是5号、6号液氯储罐内的三氯化氮发生了爆炸。爆炸使5号、6号液氯储罐罐体破裂解体,并将地面炸出1个长9m、宽4m、深2m的坑。以坑为中心半径200m范围内的地面与建筑物上散落着大量爆炸碎片。此次事故造成9人死亡,3人受伤,15万名群众疏散,直接经济损失277万元。

2.事故分析

经调查分析确认,爆炸直接因素的关系链是:氯冷凝器列管腐蚀穿孔→盐水泄漏进入液氯系统→氯气与盐水中的铵反应生成三氯化氮→三氯化氮富集达到爆炸浓度→启动事故氯处理装置因震动引爆三氯化氮。

1)直接原因

(1)设备腐蚀穿孔导致盐水泄漏,是造成三氯化氮形成和富集的原因。根据重庆大学的技术鉴定和专家分析,造成氯气泄漏和和含铵盐水流失是1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔。列管腐蚀穿孔的主要原因是:

①氯气、液氯、氯化钙冷却盐水对氯气冷凝器存在的腐蚀作用;

②列管内氯气中的水分对碳钢的腐蚀;

③列管外盐水中由于离子电位差对管材产生电化学腐蚀和点腐蚀;

④列管和管板焊接处的应力腐蚀;

⑤使用时间较长,并未进行耐压实验,对腐蚀现象未能在腐蚀和穿孔前及时发现。

1992年和2004年1月该液氯冷冻岗位的氨蒸发系统曾发生过泄漏,造成大量的铵进入盐水,生成了含高浓度铵的氯化钙盐水。1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔,导致含高浓度的氯化钙盐水进入液氯系统,生成并大量富集具有极具危险的三氯化氮,演变成16日的三氯化氮大爆炸。

(2)三氯化氮富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置造成振动引起三氯化氮爆炸。调查证实,厂方现场处理人员未经指挥部同意,为加快氯气处理速度,在对三氯化氮富集爆炸危险性认识不足情况下,急于求成,判断失误,凭借以前操作处理经验,自行启动了事故氯处理装置,对4号、5号、6号液氯储罐(计量槽)及1号、2号、3号汽化器进行抽吸处理。在抽吸过程中,事故氯处理装置水封处的三氯化氮与空气接触并振动,首先发生爆炸,爆炸形成的巨大能量通过管道传递到液氯储罐,搅动和振动了液氯储罐中的三氯化氮,导致了液氯储罐内的三氯化氮爆炸。

2)间接原因

(1)该厂压力容器设备管理混乱,技术档案资料不全。2台氯液气分离器未见任何技术资料和检验报告。发生事故冷凝器1996年3月投入使用,2001年1月才进行首次检验,但未进行耐压实验。也无近2年维修、保养和检查记录,致使设备腐蚀现象未能及早发现采取措施。

(2)安全生产责任制落实不到位。2004年2月12日,集团分司与该厂签定了安全生产责任书,但该厂未能将目标责任分解到厂属各相关单位。

(3)安全生产整改监督检查不力。该厂“214”氯化氢泄漏事故后,引起了市领导的高度重视,市委、市政府作出了重要批示。为此,重庆化医控股集团公司与该厂虽然采取了一些措施,但未能认真从管理查找原因、总结经验教训。在责任追究上,以经济处罚代替行政处分,有关责任人员未能深刻吸取事故教训。另外,整改措施不到位监督检查力度不够,以致于安全方面存在的隐患未能有效的整改。“2?14”事故后,本应增加盐酸合成尾气和四氯化碳尾气的监控系统,直到“4?16”事故发生时尚未配备。

简评 此次事故直接原因因氯冷凝器列管腐蚀泄漏,含高浓度铵的盐水进入液氯系统,生成极易爆炸的三氯化氮且迅速富集,以及人为处理措施不当所致,但人为的因素不是主导因素。有关专家在《关于重庆天原化工总厂“4?16”事故原因分析报告的意见》中指出,目前国内对三氯化氮爆炸机理、爆炸条件缺乏相关技术资料,避免三氯化氮爆炸的相关技术标准尚不够完善。因含高浓度铵的氯化钙盐水泄漏到液氯系统,导致爆炸事故在我国尚属首例。此次事故表明对三氯化氮爆炸的处理,确实存在很大的复杂性、不确定性和不可预见性。目前,全国氯碱行业尚无对氯化钙盐水中铵含量定期发分析的规定。该厂氯化钙盐水10多年未更换也未进行过检测,造成盐水中的铵不断富集,生成了大量三氯化氮创造了条件,为爆炸留下隐患。

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